HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）体系，即危害分析与关键控制点体系，是食品生产企业保障食品安全的重要预防性控制措施。

       一、HACCP的起源与发展

 　　HACCP出现于20世纪60年代，最初被应用于美国宇航食品；1973年，为保护低酸罐头食品免受肉毒梭状芽孢杆菌的危害，美国食品药品监督管理局（FDA）决定实施HACCP控制；1985年，美国国家科学院（NAS）建议所有的执法机构采用HACCP方法，并对食品加工者实施强制执行。

 　　数十年来，HACCP已得到世界上大量国家或地区和组织的支持，如国际食品法典委员会（CAC）等。同时，HACCP也已成为近年来主要食品贸易国家或地区所采取的技术性贸易措施的重要内容。虽然不同国家或地区监管立法的内容有所不同，但HACCP的原理则是相同的。《中华人民共和国食品安全法》第四十八条明确指出，国家鼓励食品生产经营企业符合良好生产规范要求，实施危害分析与关键控制点体系，提高食品安全管理水平。

 　　二、与HACCP相关的定义

 　　HACCP是用来控制食品安全危害的技术，也是用以识别、评估和控制食品安全的体系方法。HACCP对食品各加工环节实施危害分析，对可能发生危害的环节进行控制，并通过一整套监控体系防止危害发生。

 　　HACCP原理是一种指导性原则，具有普遍的适用性。具体来看，HACCP包括以下七个原理：危害分析与控制措施、确定关键控制点（CCP）、建立关键限值（CL）、建立监控程序、建立纠偏措施、建立验证程序、建立记录保持程序。

 　　HACCP计划是基于HACCP原理，写明应遵守程序的书面文件。

 　　HACCP体系是HACCP计划实施的结果。

 　　HACCP法规具有强制性，由国家或地区及国际组织发布，凡输入食品到这些国家或地区的加工企业，必须遵守相关规定。

 　　三、HACCP的应用

 　　企业应用HACCP，需要建立HACCP计划并使之有效运行，具体包括以下十个方面：

 　　01、组建HACCP小组，负责HACCP体系的建立、实施、有效运行、内审，以及对全体员工的培训。

 　　02、进行产品描述。描述产品名称、成分、与食品安全有关的特性、加工方式、保质期等；确定产品的用途、食用方式、对产品消费对象定位等。

 　　03、进行原辅材料描述。描述原料和辅料的名称、特性、保质期等。

 　　04、建立详细的产品工艺流程图。

 　　05、对生产过程开展危害分析并提出预防措施。在进行危害分析时，必须对从原料、辅料验收到成品的每一个工序进行分析。了解每个工序被引入或增加的潜在物理性危害、化学性危害、生物性危害及显著程度，说明显著性程度的判断依据，提出防止危害发生的预防措施，建立危害分析工作表。

 　　06、确定关键控制点与关键限值。企业要将具有显著性危害、不严格控制可能影响最终产品安全性的工艺步骤确定为关键控制点（CCP）。在这些点、步骤或过程方面，将产品的显著危害控制到可接受水平。一个显著危害，可由一个或多个关键控制点进行控制；一个关键控制点，也可控制一个或多个显著危害。关键限值（CL）是指在某一关键控制点上将物理、生物或化学的参数控制到最大或最小水平，从而防止或消除相关食品安全危害的发生，或将其降低到可接受水平。针对每个关键控制点，制定科学合理、可精确实施和可控监视测量的关键限值是 HACCP的一个重要环节。关键限值的确定，必须有科学的依据，必须经过工艺与试验的反复推敲验证。通常，实际生产中的操作限值要比关键限值更为严格，如为了确保罐头杀菌效果，加热时间温度值应比关键限值更严。